PVC制品加工过程中如何选择发泡剂？

PVC制品加工过程中如何选择发泡剂？

关于发泡剂的使用方法

一、性能

1、AC发泡剂（黄发泡剂）发气量220左右，分解温度为180℃-210℃

左右；与铅盐接触会使分解温度直线下降，例如在静态下，1Kg的AC发泡剂，加入10克铅盐，分解温度从210℃直接下降到147℃左右。

2、NC白发泡剂，也叫碱（俗称苏打），它的发气量和分解温度都要比黄发泡剂低得多，发气量大约在110左右，分解温度在130-150℃左右。碱主要产地：山东胶东半岛，价格在2500-3000元/吨左右，大家用的白发泡剂是在纯碱基础上加工过的调制配方。

3、万能发泡剂，化学名称磺酰肼，分解温度110-190℃，发气量随物理条件变化而变化，主要优点发泡孔细腻，比如说同一体积范围内，发泡孔个数多，孔径小。广泛应用于高档鞋底塑胶和航空器材制品，以及民用高端发泡制品。产地：进口为主，目前价格45000-80000元/吨。

二、应用

1、在生产PVC发泡板时，如果只用一种黄发泡剂，做厚板时容易出现破壁和泡孔，原因是由于分解温度高，在料筒前期挥发少，在后期出模具时瞬间爆发，所以导致容易开裂。

1、在生产PVC发泡板时，如果只用一种NC白发泡剂的话，由于分解温度低、发气量少，提前分解，出模具时正大量挥发，所以做密度低的板做不下来；如果把发泡剂量加得太多，前期挥发更多的气量，给料筒里面料的流动造成障碍，也许导致塑化过好，所以出来的板颜色容易发黄。

2、调和解决方法：加工NC白发泡剂时，就考虑到延迟时间，所以会用润滑剂把发泡剂经过混料机混合，进行包覆，增加流动性等，来提高分解时间。

3、根据生产不同密度，将AC和NC发泡剂的比例进行合理配比，来达到平衡。但两种加起来总量太多，也会导致料筒里面提前产生大量气体，从而影响到流动性。由于做发泡板需要流动速度快来冲击模口，又需要有足够的发气量来满足，所以发泡剂用量太少和太多，都会影响密度达不到目的的原因。

三、相互影响因素

1、如果配方体系流动性过好，对发泡剂用量的变化，特别是外润滑多和少，对发泡剂用量更要计算恰当。再就是发泡调节剂的量与发泡剂的量要计算恰当，否则都会导致浪费或者影响出模口时的发力。

2、使用铅盐、钙锌、有机锡或稀土等不同的稳定剂，对发泡剂的配比参数都不在一个规律里。

3、螺杆对发泡剂的影响：

一付螺杆塑化好与差，其它成本当然大有变化，这些先不提。关于和发泡剂而已，塑化差的螺杆，相对发泡剂会少用一些；塑化过好的螺杆，发泡剂就需要适当多一点。还有，螺杆和调节剂也相当有关系。

1、模具与发泡剂的关系：

要生产制品稳定、质量好，模具的出料速度和背压非常关键，而这也与发泡剂的用量很有关系，而且和调节剂的用量也有直接关系。

所以，一付好的螺杆和好的模具，就可以少用调节剂的原因就在此。

由于生产发泡板的不定性因素太多（包括钙粉粗细选用、混料温度、开机设定数据等），在此也不能完全解读的清楚，只能提供一个基本参考。

在这里做一个简单分享，目的希望与大家交流探讨，在相互沟通中共同发展、进步！

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